組立生産される製品W，X，Y，Zの1個当たりの利益，1個当たりの組立作業時間，組立作業1分当たりの利益，1週間の最大生産可能数は表のとおりである。1週間の利益を最大にするように生産計画を立てるとき，製品Zの生産個数は幾つか。ここで，1週間の総組立作業時間は40時間であり，製品W，X，Y，Zの全てを生産する必要はなく，同時には一つの製品しか組立生産できないものとする。
| 1個当たりの利益A（千円） | 1個当たりの組立作業時間B（分） | 組立作業1分当たりの利益C=A／B（千円／分） | 1週間の最大生産可能数D（個） | |
| 製品W | 50 | 20 | 2.5 | 40 |
| 製品X | 60 | 40 | 1.5 | 50 |
| 製品Y | 90 | 30 | 3 | 20 |
| 製品Z | 100 | 50 | 2 | 45 |
- ア0
- イ8
- ウ20
- エ45
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正解
ウ 20
総組立作業時間40時間=2,400分を、組立作業1分当たりの利益が高い製品から優先的に割り当てて生産計画を立てるのが利益最大化の考え方であり、利益率はY(3)＞W(2.5)＞Z(2)＞X(1.5)の順である。まずYを最大生産可能数の20個生産すると30分×20=600分使用し、残り1,800分となる。次にWを最大生産可能数の40個生産すると20分×40=800分使用し、残りは1,000分となる。残り1,000分でZを1個当たり50分で生産すると1,000÷50=20個生産でき、これが最大生産可能数45個に達する前に総作業時間の上限を迎えるため、Zの生産個数は20個となる。